Quy trình sản xuất

QUY TRÌNH SẢN XUẤT GỖ GHÉP

1. Công nhân sẽ phải kiểm tra độ ẩm trước lúc chuyển nguyên liệu phôi gỗ sang khâu sản xuất, đảm bảo độ ẩm từ 8-12%

2. Tùy theo từng đơn hàng cụ thể để chọn quy cách phôi nguyên liệu phù hợp.

Quy trình tiến hành qua các bước như sau:

Bào bốn mặt
Phân loại màu, loại bỏ cây xấu
Ghép dọc - Rong cạnh
Ghép rộng
Chà nhám: từ 120 – 240 tùy theo yêu cầu khách hàng
Kiểm tra chất lượng lần cuối trước lúc xuất hàng

QUY TRÌNH SẢN XUẤT VÁN ÉP

1. Giới thiệu chung

Công nghiệp sản xuất ván dán đang ngày một phát triển vì sự thiếu hụt ngày một tăng của nguồn nguyên liệu từ gỗ rừng tự nhiên. Việc tạo ra ván mỏng là một phương thức kinh tế nhất trong việc sản xuất gỗ chất lượng cao và thể hiện được hình ảnh gỗ trong sản phẩm. Công nghệ mới đã có thể cho phép công nghiệp gỗ sử dụng gỗ rừng trồng, nguồn nguyên liệu gỗ mà trước kia bị xem là gỗ có đường kính quá nhỏ để sản xuất ván ép.

Công nghệ sản xuất ván dán nhiều lớp về cơ bản dựa trên công nghệ sản xuất ván dán thông thường. Ván dán được tạo nên từ các lớp gỗ (ván mỏng) liên kết với nhau bởi chất dán dính (keo). Đây là loại vật liệu được đặc trưng bằng khả năng của nó được thiết kế và cấu tạo cho các ứng dụng trong xây dựng hay trang trí, định hình thẳng hay cong. Ván dán được tạo ra từ gỗ lá rộng thông thường được sử dụng cho mục đích trang trí. Ván dán được tạo ra từ gỗ lá kim (họ tùng bách) thường đựợc sử dụng cho xây dựng và kết cấu.

Qui trình công nghệ sản xuất ván ép nhiều lớp bao gồm 5 công đoạn chính sau:

  1. Gỗ tròn được bóc vỏ và cắt theo chiều dài cần thiết
  2. Gỗ tròn được bóc để tạo ván mỏng
  3. Ván mỏng được sấy khô và phân loại
  4. Ván mỏng được tráng keo và được xếp đặt để đạt yêu cầu chiều dày ván và được ép nhiệt
  5. Ván ép nhiều lớp được cắt theo kích thước yêu cầu của khách hàng

Từ khóa: ván dán, ván mỏng, máy bóc, máy lạng, sấy ván mỏng, keo dán, ép nhiệt,

2. Sản xuất ván mỏng

2.1 Chuẩn bị phôi gỗ

Ván mỏng và các sản phẩm sử dụng ván mỏng được tạo ra từ cả gỗ lá rộng và gỗ lá kim. Chất lượng nguyên liệu gỗ để sản xuất ván mỏng đựợc đánh giá dựa trên các yêu cầu nhất định về kích thước gỗ, cấp chất lượng, các phương thức vận chuyển, bảo quản và cách ly gỗ.

Để đáp ứng được các yêu cầu tiêu chuẩn ngày nay, bề mặt ván mỏng cần xuất hiện ít lỗi, màu sắc đồng đều và cấu trúc đồng đều. Việc đánh giá kỹ lưỡng và chính xác chất lượng gỗ khúc là cơ sở rất quan trọng để đạt được ván mỏng chất lượng tốt trong các công đoạn chế biến sau. Các tiêu chuẩn đánh giá chất lượng gỗ cho phép xác định những loại gỗ nào phù hợp để sản xuất ván mỏng. Các đặc tính gỗ chính được xem xét đến như sau:

Thông số hình học

Đường kính gỗ nguyên liệu ảnh hưởng trực tiếp đến tỷ lệ lợi dụng gỗ và năng suất lao động. Đường kính nhỏ nhất của gỗ dùng để sản xuất ván dán có tu thường là 18cm. Đối với ván không tu đường kính gỗ được phép nhỏ hơn

+ Độ thót ngọn càng nhỏ càng tốt

+ Độ cong càng nhỏ càng tốt

+ Độ tròn càng lớn và đồng đều càng tốt

Các đặc tính bóc và lạng (khối lượng thể tích, sự chéo thớ, mắt gỗ)

+ Chiều thớ gỗ: Gỗ càng thẳng thớ càng tốt. khi đó sẽ tạo được bề mặt ván có hình dáng đẹp

+ Mắt gỗ không những ảnh hưởng đến chất lượng ván mỏng, tỷ suất ván mỏng, chất lượng ván dán mà còn ảnh hưởng đến dao bóc. Nếu mắt có đường kính lớn, tập trurng thì tỷ suất ván mỏng rất thấp. Mắt chết sau khi sấy khô cũng có thể trở thành mắt rõ. Dù là mắt chết hay mắt rõ thì sau này khi xử lý ván mỏng cũng rất khó khăn. Đây không chỉ là công việc gây tốn kém mà còn làm cho cường độ ván mỏng giảm và cường độ ván dán cũng giảm theo

Các đặc tính sử dụng hay hiển thị (màu sắc, hình ảnh, cấu trúc, vòng năm, mùi gỗ)

+ Gỗ có giác lõi không hoặc ít phân biệt

+ Gỗ sớm gỗ muộn không hoặc ít phân biệt

+ Tia gỗ có kích thước nhỏ, số lượng ít

+ Mạch phân tán, kích thước bé

Các đặc tính dán dính keo và hoàn thiện (khối lượng thể tích, thớ gỗ, khả năng dính keo, nhuộm màu)

+ Gỗ nguyên liệu được yêu cầu phải có hàm luwngj chất dầu nhựa thấp để hạn chế ảnh hưởng đến khả năng dán dính của ván dán

Các đặc tính cấu trúc (cường độ, chịu mục nát, độ cứng gỗ)

+ Độ bền cơ học: Các kết quả thực nghiệm ở nhiều nước trên thế giới cho thấy, gỗ tròn nguyên liệu dùng để sản xuất ván dán nên có khối lượng thể tích từ 0,55 ÷ 0,75 g/cm3. Với khối lượng thể tích như vậy, cường độ ván mỏng và ván dán cao, tỷ suất nén nhỏ và đảm bảo yêu cầu về chất lượng sản phẩm ván dán. Nếu gỗ tròn nguyên liệu có khối lượng thể tích nhỏ ( < 0,49 g/cm3) thì giới hạn bền kéo dọc thớ, kéo ngang thớ của ván mỏng thấp, không đảm bảo được yêu cầu của nhiều loại sản phẩm (nói trung ván dán chất lượng cao đòi hỏi cường độ cao)

+ Cần hạn chế khuyết tật gỗ nhiều nhất có thể, không được mục, không có vật liệu lạ (kim loại)

+ Gỗ dùng cho bóc lạng cần được đảm bảo yêu cầu về độ ẩm (nên dùng gỗ còn tươi, một tháng sau khi chặt hạ)

2.2 Hóa mềm gỗ

Trong công nghệ bóc và lạng gỗ, các khúc phôi gỗ thường được làm nóng trong bể nước hoặc được hấp nóng để làm mềm gỗ, tạo điều kiện thuận lợi cho việc bóc, lạng gỗ và cải thiện chất lượng ván mỏng sản xuất ra. Qui trình nấu và gia nhiệt rất đa dạng, phụ thuộc vào khối lượng thể tích gỗ, kích thước phôi gỗ và kế hoạch cấp nhiệt của nhà máy. Nhiệt độ thường được sử dụng là 50 – 90oC, thời gian gia nhiệt 25 – 36giờ. Tuy nhiên, một số loài gỗ có khối lượng thể tích cao cần được gia nhiệt nhiều ngày.

Tuy nhiên trong thực tế sản xuất ván bóc hiện nay nhiều nơi đã bỏ qua khâu làm mềm vì lợi dụng bóc ván khi gỗ con tươi, có độ ẩm cao và tương đối dễ bóc ván. Việc bóc ván gỗ tươi sẽ tiết kiệm được năng lượng và thời gian tạo ván mỏng. Tuy nhiên nếu không có thiết kế công đoạn hóa mềm gỗ trong qui trình sản xuất ván dán có thể dẫn đến một số bất lợi sau:

Không chủ động được nguồn gỗ tươi có độ ẩm lớn cần thiết để bóc ván.

- Gỗ có độ ẩm thấp dễ bi dòn, khi đươc bóc sẽ làm tăng tần số vết nứt, làm giảm cường độ ván mỏng cũng như làm tăng tỷ lệ ván mỏng vỡ vụn

- Các ứng suất cục bộ tự nhiên trong thân gỗ chưa được triệt tiêu bởi quá trình nhiệt mềm hóa gỗ, sẽ gây rách ván mỏng khi bóc và lạng ván

2.3 Công nghệ sản xuất ván mỏng

Bóc ván: Công nghệ bóc ván truyền thống thường sử dụng gỗ bóc có đường kính lớn. Tuy nhiên do sự phát triển về thiết bị và công nghệ sản xuất, gỗ đường kính nhỏ rừng trồng đã được sử dụng một cách kinh tế.

Các máy bóc không có tu hay máy bóc vô tâm cho phép bóc gỗ đến đường kính nhỏ hơn ván bóc truyền thống sử dụng tu (trấu kẹp). Tuy nhiên việc sử dụng máy bóc không tu cũng có có nhựơc điểm là sai số về chiều dày ván mỏng có thể cao do vị trí đường tâm khúc gỗ tròn và mũi dao bóc có độ ổn định không cao do:

+ Chuyển động của phôi gỗ phụ thuộc vào bề mặt phôi gỗ tròn, độ tròn, độ thót ngọn, mức độ u bướu và khuyết tật gỗ bề mặt

+ Việc điều hòa chuyển động của các ru lô dẫn hướng khó khăn

+ Độ ổn định chuyển động của phôi gỗ phụ thuộc vào khối lượng phôi gỗ

Lạng và Lạng nửa vòng ván: Trong công nghệ này, những yêu cầu về nguyên liệu gỗ được chú trọng hơn trên phương diện giá trị của sản phẩm cuối cùng. Các phần gỗ đặc biệt như góc, gốc, thớ vặn đem lại hình ảnh vân gỗ và màu sắc gỗ phù hợp cho mục đích trang trí.

2.4 Sấy ván mỏng

Ván mỏng được tạo ra sau khi bóc, lạng thông thường có độ ẩm cao và không phù hợp để tráng keo. Vì vậy ván mỏng cần được sấy khô đên độ ẩm nhỏ hơn 12%. Đây là mức độ ẩm tương thích với việc tráng keo và phù hợp với độ ẩm của ván dán được sử dụng.

Hiện nay có nhiều phương pháp sấy ván mỏng. Kiểu sấy thông dụng nhất là buồng sấy dài được trang bị với các ru lô trên băng tải có tác dụng đẩy ván mỏng đi dọc theo buồng sấy. Hệ thống gia nhiệt và quạt được bố trí dọc theo buồng sấy để kiểm soát nhiệt độ và độ ẩm.

Phần lớn các lò sấy ván mỏng nhiệt độ cao (trên 100°C) sử dụng nguồn nhiệt từ hệ thống gia nhiệt hơi nước. Nhiệt được truyền tới không khí bởi hệ thống trao đổi nhiệt. Các hệ thống lò sấy sử dụng dầu và khí đốt đang ngày một thông dụng trong công nghiệp.

Dưới đây là một mô hình buồng sấy băng tải:

Do nhiều ván mỏng có xu hướng bị nhăn sau khi sấy vì sự khác nhau mật độ trên mặt ván, các tấm ván mỏng đó cần được làm phẳng bằng cách là ép thêm. Ngày nay máy sấy ép đã được phát triển với khả năng vừa ép, vừa sấy khô ván mỏng.

2.5 Cắt xén

Sau khi sấy, ván mỏng được cắt xén theo kích thước yêu cầu để bán hay ép ván.

Qua việc cắt xén, các phần lỗi trên ván mỏng cũng được loại bỏ.

Các lá ván mỏng được cắt theo từng loại kích thước và được tập hợp theo tưng bó 24 – 32 tấm

2.6 Tuyển chọn và phân loại

Trong các quá trình sản xuất, ván mỏng có thể được phân loại theo các yêu cầu chất lượng cho từng mục đích sử dụng như sau:

- Chất lượng kiến trúc nội thất

- Chất lượng phòng ngủ

- Chất lượng phòng khách

- Chất lượng ván tấm

- Chất lượng cửa

- Chất lượng vân gỗ

Các hệ thống chất lượng đó khác nhau tùy thuộc vào các tiêu chuẩn được tạo ra riêng bởi từng nhà sản xuất về chiều dài, kích thước và chất lượng. Các phân loại phụ cũng có thể khác nhau trong mỗi cấp chất lượng tiêu chuẩn.

2.7 Định lượng

Từng tập ván mỏng có thể được vận chuyển qua thiết bị quét và đo đếm nhằm xác định chiều dài, số lượng tấm, và diện tích ván mỏng.

2.8 Lưu kho

- Ván mỏng đã sấy khô cần được lưu giữ trong nhà kho có nhiệt độ và độ ẩm không thay đổi

- Các ván mỏng nên được lưu giữ ở nơi không tiếp xúc trực tiếp với ánh nắng mặt trời

2.9 Khâu vá ván mỏng

Các mảnh ván mỏng có thể được ghép nối lại với nhau theo cạnh ván để tạo nên những tấm lớn hơn theo kích thước và hình ảnh ván mỏng theo yêu cầu. Việc liên kết cạnh này có thể được thực hiện bằng máy khâu cạnh ván với dây keo theo đường zic zắc.

2.10 Ghép hình

Nghệ thuật ghép hình được thực hiện để tạo lại hình ảnh vân thớ tự nhiên của gỗ theo một kiểu dáng hay hiệu ứng hình ảnh nhất định cho mục đích trang trí. Sau đây là một số kiểu ghép hình ván mỏng:

Ghép hình sách

Ghép hình ngẫu nhiên

Ghép nối vân

Ghép hình vuông

3. Sản xuất ván dán

3.1 Yêu cầu đối với ván dán

Ván dán tiêu chuẩn: Là ván dán được sử dụng thông thường trong điều kiện trong nhà, và không phù hợp cho mục đích ngoài trời trong một thời gian dài.

Ván dán chịu ẩm: Nên được sử dụng với những ứng dụng trong nhà nơi mà được đòi hỏi có khả năng chịu được độ ẩm cao hoặc thỉnh thoảng tiếp xúc với nước.

Ván dán ép nhiều lớp: Được sử dụng cho những sản phẩm chịu lực và độ ổn định kích thước cao. Ván ép nhiều lớp dùng cho sàn và vách ngăn tàu thuyền còn có yêu cầu chịu ẩm cao và bền với điều kiện ngoài trời.

3.2 Tráng keo

3.2.1 Các loại keo dán ván dán

Việc lựa chọn keo dán cho sản xuất ván dán dựa trên nhiều yếu tố như giá cả, kết cấu làm việc, chịu ẩm, yêu cầu nhiệt phản ứng, tiếp xúc lửa, v.v…Các loại keo chính thường được sử dụng trong công nghiệp ván dán bao gồm: (1) protein và (2) phenol-formaldehyde (PF) và urea- formaldehyde (UF)

Keo protein đươc tạo ra từ thực vật và động vật với những thành phần chính là nước, máu khô, bột đậu, chanh, Na2SiO(sodium silicate), NaOH (caustic soda). Keo Urea-formaldehyde là các loại keo nhiệt rắn tổng hợp với những thành phần chính là nước, chất khử bọt, chất độn (bột mì) và nhựa urea- formaldehyde. Nhựa Phenol-formaldehyde cũng được sử dụng như keo nhiệt rắn tổng hợp với những thành phần chính bao gồm các phụ gia NaOH (caustic soda) và Na2Co3 (soda ash).

Keo protein và urea-formaldehyde chuyên được dùng cho điều kiện trong nhà (keo không chịu nước), trong khi keo phenol-formaldehyde được sử dụng cho mục đích ngoài trời (keo chịu nước).

Ngoài ra, keo Melamine Urea formaldehyde là loại keo biến tính được sử dụng cho các ứng dụng với liên kết keo chịu ẩm và tạo mạch lien kết keo màu sáng.

3.2.2 Tráng keo

Bề mặt ván mỏng cần được bằng phẳng và không chịu sức căng nội để đảm bảo keo được trải đều trên bề mặt và đảm bảo chất lượng dán dính.

Các thành phần keo cần được hòa trộn kỹ và nghiêm ngặt theo chỉ dẫn của nhà sản xuất

Lượng các thành phần pha trộn keo thực tế cho mỗi mẻ cần được ghi chép lại làm cơ sở cho đánh giá chất lượng sau khi ép ván.

Độ nhớt của hỗn hợp keo cần được xác định để đảm bảo theo đúng với yêu cầu của nhà sản xuất keo.

Lượng trải keo trên bề mặt dán dính là thông số rất quan trọng đối với quá trình dán ép ván, cần được kiểm soát trong giới hạn yêu cầu của nhà sản xuất và cần được ghi chép lại ít nhất một lần trong ngày làm việc

Bề mặt ván mỏng trước khi tráng keo cần được làm sạch để tránh bụi, dầu, mỡ hay mồ hôi.

Do ván ép có tính đối xứng, vì vậy việc sử dụng keo dán cần được cân bằng với các tấm ván mỏng đối xứng qua tâm ván ép.

Máy tráng keo được sử dụng phổ biến nhất là loại máy bao gồm 2 ru lô dẫn hướng kết hợp với keo dể tráng lên bề mặt ván mỏng.

Hàm lượng khô và độ nhớt của keo là các yếu tố quyết định đến định lượng cũng như chất lượng tráng keo cho ván mỏng

3.4 Ép ván dán

Phụ thuộc vào loại keo được sử dụng, ép nguội hay ép nhiệt ván dán sẽ được áp dụng

Khi ép nhiệt ván, các yếu tố quan trọng nhất cần được xem xét đến là độ ẩm của ván mỏng, lượng nước trong keo dán, nhiệt độ, áp xuất và thời gian ép.

Trong quá trình ép ván, cả nhiệt độ và thời gian ép cần phải được theo dõi và kiểm soát nghiêm ngặt. Cần đảm bảo đủ thời gian lượng ẩm trong ván cần thiết được giải thoát và keo dán đóng rắn, đảm bảo ván ép không bị phồng rộp hay nổ. Khi chiều dày ván ép càng lớn, việc khống chế các yếu tố công nghệ ép ván càng đòi hởi tối ưu và nghiêm ngặt được kiểm soát. Đối với keo phenol formaldehyde, nhiệt độ ép cần tối thiểu 120oC để đảm bảo yêu cầu đóng rắn keo.

Các loại gỗ với khối lượng thể tích khác nhau đòi hỏi thời gian và công nghệ ép khác nhau

Bề mặt của bàn ép ván cần đươc làm sạch để tránh các vết bẩn và bụi dính trên bề mặt ván sau khi ép

Các chất làm sạch bề mặt bàn ép nên là các chất không acid.

3.5 Các vấn đề thường gặp khi bong tách ván

Rất nhiều yếu tố dẫn đến bong tách ván sau khi ép nhiệt, về cơ bản 3 yếu tố chính là việc sử dụng keo, qui trình ép ván và các thông số ván mỏng không thích hợp:

- Việc trộn keo cần được thực hiện nghiêm ngặt theo chỉ dẫn

- Dư lượng keo tráng có thể dẫn đến dư hơi nước trong quá trình ép nhiệt ván

- Tráng keo thiếu có thế dẫn đến thiếu liên kết keo ở một số nơi trong ván dán

- Độ ẩm ván mỏng quá cao tạo lượng hơi nước quá cao trong khi ép ván, có thể gây phồng rộp ván

- Thời gian chờ ép quá dài có thể gây đóng rắn keo trước khi ép ván

- Sai số chiều dày ván lớn làm chất lượng ép ván không đồng đều, nên tối đa là 0,1mm

- Thời gian ép quá ngắn làm cho keo chưa đóng rắn hoàn toàn.

3.6 Cân bằng và ổn định ván ép

Sau khi ép nhiệt, ván ép cần được lưu giữ trong điều kiện môi trường tiêu chuẩn trong một khoản thời gian nhất định. Đây là khoảng thời gian cần thiết để việc đóng rắn keo trong ván được thực hiện hoàn toàn. Hơn nữa độ ẩm của ván cũng được cân bằng.

Ván ép nên được lưu giữ trong điều kiện môi trường sao cho độ ẩm thăng bằng của ván (EMC) đạt khoảng 10%. EMC của ván nên được duy trì cho đến khi ván dán được đánh nhẵn và hoàn thiện.

3.7 Đánh nhẵn và cắt ván ép

Việc đánh nhẵn ván cần được kiểm soát trong giới hạn để tránh đánh nhẵn quá cạnh, đầu và bề mặt ván ép. Nếu bề mặt ván bị đánh nhẵn quá nhiều gây mỏng lớp ván mặt làm giảm khả năng chịu lực bề mặt ván.

Có nhiều loại máy đánh nhẵn được dùng cho đánh nhẵn ván ép, phổ biến là các loại máy đánh nhẵn dạng băng

Sua khi đánh nhẵn, ván ép được cắt cạnh theo đúng kích thước đặt hàng và cần được lưu trong kho với điều kiện được kiểm soát về độ ẩm và lưu thông khí

3.8 Hoàn thiện ván ép

Đây là công đoạn quan trọng thông thường được đòi hỏi bởi các khác hàng khác nhau tùy thuộc vào mục đích sử dụng như loại bỏ lỗi bề mặt và trang sức bề mặt,

4. Kiểm tra chất lượng ván ép

Công nghệ sản xuất và sản phẩm ván ép cần được kiểm tra chất lượng theo các yêu cầu kỹ thuật và các tiêu chuẩn kiểm định. Việc kiểm định này bao hàm các vấn đề về sử dụng keo, chuẩn bị và gia công vật liệu, độ ẩm của ván mỏng, điều kiện áp lực ép, qui trình ép ván và chất lượng dán dính của các sản phẩm ván ép cuối cùng.

QUY TRÌNH SẢN XUẤT MDF

Đôi nét về ván gỗ ép MDF

Như chúng ta đã biết trên thị trường hiện ván MDF đang được ưa chuộng sử dụng cho đồ gỗ nội thất (giường, tủ, bàn, ghế...). Vậy ván MDF được làm từ đâu và phân biệt các biến thể của MDF như nào chúng ta hãy cùng đi sâu vào bài viết sau đây.

MDF - Medium Density Fibreboard dịch sang tiếng Việt có nghĩa là Ván Gỗ ép có tỉ trọng trọng trung bình (500 - 800 kg/m3)

I> Thành phần chính:

  1. Gỗ cao su: 82%
  2. Keo Urea Formaldehyde: 8% - 13%
  3. Sáp Parafin: < 1%

II> Thông số:

Tỉ trọng trung bình:

740 kg/m3

Độ ẩm ván:

5.0% - 8.0%

Độ bám dính trung bình của keo (IB):

0.8 N/mm2

III> Quy trình sản xuất:

Để đi vào chi tiết chúng tôi sẽ nêu quy trình sản xuất tại nhà máy sau khi gỗ được thu hoạch và đưa về nhà máy, nghiền ra thành bột gỗ và đưa vào máy chế biến.

1. Quy trình khô:

B1: Bột gỗ sau khi nghiền được trộn cùng các chất phụ gia và keo trong máy trộn sấy cho ra bột sợi

B2: Bột sợi được rải ra bằng máy rải, cảo thành 2-3 tầng tùy khổ .

B3: Các tầng bột sợi được chuyển qua máy ép gia nhiệt thực hiện ép 2 lần:

Lần 1: Ép sơ bộ - các tầng ván được ép sơ bộ để nén lại

Lần 2: Tất cả các tầng được ép chặt lại với nhau

Lưu ý: Trong giai đoạn này máy gia nhiệt được điều chỉnh lực nén và nhiệt độ tùy theo độ dày ván cấu thành sao cho vừa đủ để loại bỏ hàm lượng nước trong gỗ và làm keo hóa rắn một cách từ từ.

B4: Cắt ván và bo biên - Ván sau khi ra thành dây chuyền dài sẽ được cắt thành các khổ khác nhau tạo nên ván MDF (1220 x 2440), MDF (1525 x 2440) hoặc MDF (1830 x 2440).

B5: Xử lý nguội, chà nhám, phân loại và đóng gói

2. Quy trình ướt

B1: Bột gỗ sau khi nghiền được phun nước làm ướt để vón thành dạng vẩy

B2: Vẩy gỗ được cào rải lên mâm ép, ép gia nhiệt sơ bộ 1 lần để tạo độ dày sơ bộ (Ván sơ)

B3: Ván sơ được cán hơi nhiệt để nén chặt 2 mặt lại và rút nước ra (Giống quy trình làm giấy)

B4: Cắt ván và bo biên - Ván sau khi ra thành dây chuyền dài sẽ được cắt thành các khổ khác nhau tạo nên ván MDF (1220 x 2440), MDF (1525 x 2440) hoặc MDF (1830 x 2440).

B5: Xử lý nguội, chà nhám, phân loại và đóng gói

IV. Ứng dụng của MDF

Có thể nói sự ra đời của ván MDF là một bước tiến quan trọng trong lịch sử môi trường thế giới nói chung và ngành gỗ nói riêng. Chúng ta không còn phải lo lắng về vấn nạn chặt phá rừng, buôn gỗ lậu nhiều nữa, thay vào đó ván gỗ ép MDF được sản xuất dựa trên việc trồng rừng ngắn hạn cho lợi ích kinh tế cao đồng thời bảo vệ môi trường sống tự nhiên của con người.

Ván gỗ ép MDF được ứng dụng rộng rãi trong đồ gỗ nội thất như một sự thay thế hoàn hảo cho gỗ tự nhiên và mang đến những lựa chọn tiện lợi, đẳng cấp từ những biến thể của MDF sau khi phủ lên bề mặt ván một lớp veneer (xoan, sồi, ash, walnut, acacia (tràm), thông (pine), okume... hay lớp mặt bằng Melamine với muôn vàn lựa chọn màu sắc nhân tạo khác nhau, đồng thời mang lại cho lớp mặt khả năng chống ẩm, chống trầy, bóng bẩy.

Ngoài ra khi sử dụng MDF trong sản xuất còn giúp cho các doanh nghiệp sản xuất tiết kiệm được nhân lực, điện, lưỡi cưa , nhám...

QUY TRÌNH SẢN XUẤT OKAL (MFC)

1. Ván Okal (hay còn gọi là Ván Dăm, ván PB)

- Ván Okal

Okal hay còn goi là Ván dăm (PB) là gỗ nhân tạo được sản xuất từ nguyên liệu gỗ rừng trồng (bạch đàn, keo, cao su...), có độ bền cơ lý cao, kích thước bề mặt rộng, phong phú về chủng loại.

Ván dăm được sản xuất bằng quá trình ép dăm gỗ đã trộn keo, tương tự như MDF nhưng gỗ được xay thành dăm, nên chúng có chất lượng kém hơn ván sợi.

Cốt Ván dăm chủ yếu được phủ nhựa Melamine(MFC) tạo thành nguyên liệu phục vụ trong lĩnh vực nội thất văn phòng.

Ván Okal (Ván dăm)

- Ván Okal chống ẩm

Công nghệ dán phủ mặt và cạnh ván thỏa mãn nhiều yêu cầu về hình dạng và kích thước, và có hai loại sản phẩm gồm: ván dăm trơn và Okal. Ván dăm trơn là loại phổ biến nhất trên thị trường, thường là được phủ veneer, sơn, hoặc phủ PU.

Ứng dụng Ván Okal chống ẩm:

  1. Nội thất văn phòng, tủ quầy, mặt hậu nội thất, hộc tủ, ngăn tủ.
  2. Vách ngăn, ván nội thất và xây dựng.
  3. Ván sàn (laminated flooring).
  4. Cửa.
  5. Thùng loa.

2. Ván MFC (hay còn gọi là Okal phủ melamine)

Ván MFC có ứng dụng vô cùng rộng rãi đặc biệt là trong lĩnh vực nội thất văn phòng, nhà ở, chung cư cao cấp, bệnh viện, trường học, nội thất trẻ em v.v. Hiện 80% đồ gỗ nội thất dùng ván MFC để làm vì giá cả phù hợp, màu sắc lại vô cùng phong phú, đa dạng và hiện đại.

Hiện nay công ty Phúc Tín có sẵn khoảng 100 màu từ các màu đơn như đen, trắng, xám nhạt, xám chì cho đến tất cả các màu vân gỗ như Oak (sồi), Ash (tần bì), Maple (gỗ thích), Beech (giẻ gai), Acacia (tràm), Teak (giả tị), Walnut (óc chó), Campho (cẩm), Cherry (xoan đào), Gõ đỏ, Nu vàng, Nu đỏ, Gỗ sồi sọc, Sồi kỹ thuật, Tần bì giả cổ, Trắc, Mun hay các màu vân gỗ hiện đại... Tất cả đều giống như gỗ thật.

Xin quý khách lưu ý: Đối với nội thất văn phòng, nhà ở, chung cư thì chỉ cần sử dụng ván MFC tiêu chuẩn, còn đối với những không gian, khu vực ẩm ướt như toilet, tủ bếp, tủ toilet, vách toilet, Lavabo, khu vệ sinh thì nên sử dụng ván MFC chống ẩm hoặc Melamine trên nền MDF chống ẩm V313.

V. Phân loại MDF

Hiện trên thị trường có rất nhiều dạng MDF từ các thương hiệu khác nhau và chủ yếu được phân loại dựa trên nồng độ formaldehyde và kích thước

Theo nồng độ Formaldehyde: MDF E0, E1, E2 ( Tiêu chuẩn châu Âu), MDF CARB P1, P2 (Tiêu chuẩn Mỹ)

Theo kích thước: MDF khổ thông thường (4' x 8' = 1220 x 2440), khổ trung (5'x8' = 1525 x 2440), khổ lớn (6' x 8' = 1830 x 2440)

QUY TRÌNH SX GỖ CAO SU

Gỗ phôi cao su được tẩm hoá chất chống mối mọt bằng hoá chất an toàn có thể sử dụng gỗ sẩn xuất đồ dùng nhà bếp, đồ chơi trẻ em,.. đáp ứng yêu cầu về xuất khẩu (tất cả đều có giấy chứng nhận xuất xứ và MSDS )

Các qui cách gỗ phôi thông thường :

- Dầy : 20/26/33/38/45/55 mm

- Rộng : 45/55/65/75/86/95/105 mm

- Dài : từ 200 đến 1200mm

QUY TRINH SẢN XUẤT VÁN PHỦ MELAMINE

Ván phủ melamine (MLB)

Ván phủ melamine (MLB) được làm từ MDF hay ván dăm chất lượng cao phủ thêm lớp melamine với lực ép thấp.

Quy trình sản xuất bắt đầu bằng việc ép giấy đã trộn keo lên bề mặt của ván nền (MDF hay ván dăm). Sau khi xử lí cô đặc với mức độ thích hợp hoàn tất, bề mặt này được đồng nhất và trở nên chịu được nhiều loại tác động vật lí và hóa học.

Với bề mặt cứng đã hoàn thành trước, MLB có thể lắp đặt ngay, dễ bảo quản và chống trầy xước. MLB cũng dễ cắt, thao tác trên máy, và khoan không để lại mảnh vụn gỗ.

MLB phân loại thành 1 mặt hay 2 mặt phủ thành phẩm với hiệu quả sáng bóng, nhám, và kẻ sọc. Melamine có thể có màu trơn như xám, trắng,… hay họa tiết vân gỗ như giẻ gai, sồi, anh đào…

Ứng dụng:

Ván Melamine ứng dụng rộng rãi đối với cả bề mặt để thẳng đứng hay để ngang, sử dụng làm: cửa gỗ, tủ bếp, bàn ghế nội thất, các bộ phận lắp ráp, tủ quầy, và nhiều ứng dụng cho bộ phận trực diện của hàng trang trí nội thất. Khi cắt theo kích thước và viền lại trước khi lắp ráp, MLB có thể sử dụng trong ngành trang trí nhà cửa, văn phòng, hàng gia dụng nội thất, và công nghiệp xây dựng. Chất lượng nổi bật của MLB vẫn duy trì tốt dưới điều kiện khi ván sử dụng trong vách ngăn tường, ngăn tủ, và buồng riêng. Ván này là lựa chọn lí tưởng cho thao tác uốn cong và định hình, đồng thời cũng thích hợp cho nhiều chủng loại hàng gia dụng bằng gỗ hiện đại.

Một sản phẩm cửa gỗ phủ Melamine. Một ưu điểm nữa của ván Melamine MDF là quý khách có thể sử dụng để làm cửa gỗ, biện pháp này vô cùng tiết kiệm chi phí mà lại tạo ra được một cánh cửa gỗ đẹp, bền, sắc nét, giá thành giảm hơn rất nhiều so với cửa từ gỗ tự nhiên nhưng màu sắc thì y như gỗ thật.

Để tạo ra một cánh cửa đẹp, quý khách có thể sử dụng ván Melamine MDF 1 mặt, cắt theo kích cỡ cánh cửa, dán lên nền khung xương hay ván tổ ong là quý khách được một cánh cửa gỗ Melamine tuyệt vời.

Kích thước thường có của tấm Melamine:

1.220mm x 2.440mm (Độ dày từ 4,5 – 50mm)

1.830mm x 2.440mm (Độ dày từ 6,0 – 50mm)